目前，我国在建核电装机容量居世界第一，而核燃料作为核电站的“粮食”，正在支撑着我国核工业蓬勃发展。1958年，我国第一个核燃料元件厂建厂，为“原子弹、氢弹、核潜艇”的研制打下坚实基础。60多年来，几代核工业人不懈奋斗，用创新发展确保我国核工业“粮仓”丰饶富足，带动我国核事业不断向前。

当记者来到内蒙古包头中核北方核燃料元件厂的时候，正赶上厂里最新一批高温堆球形燃料元件下线。这些燃料球甚至可以直接拿在手里，辐射微乎其微。它们即将被送往山东荣城石岛湾核电站，成为我国第一座高温气冷堆的动力之源，这也是全球首座将第四代核电技术成功商业化的示范项目。

中核北方高温气冷堆元件厂高级工程师 刘逸波：别看这个球小，但这个球含有巨大的能量，它一个球里面有12000个二氧化铀小核心，它在完全燃烧的时候，可以释放出1.5吨标准煤的能量。

采用这种球状燃料的高温气冷堆，不再需要停堆更换燃料，而是可以在反应堆不停止工作的条件下自动完成燃料更换，不仅安全性更高，还可提高发电效率。

生产出这种先进核燃料的，是我国第一座核燃料元件厂。60多年前，也正是在这里，老一代核燃料人白手起家，为我国第一颗原子弹爆炸研制出了关键部件，并且建成了我国第一条铀化工生产线、核燃料元件生产线。

中核北方总工程师 冯海宁：老一代核工业人心里那种要把事情干成那个精神，自主创新，把我们国家“两弹一艇”的燃料都搞了出来，这种精神也是保障我们核工业健康、独立稳定发展的基石。

如今，创新仍在延续。2016年，具有我国完全自主知识产权的全球首条工业规模的高温气冷堆燃料元件生产线建成投产。但回顾过去，这条自主创新的道路却走得非常曲折，光是燃料球石墨外壳的硬度问题，研发团队进行了长达两年的试验，如果硬度不够，就有可能出现燃料泄漏。

中核北方高温气冷堆元件厂高级技师 杜志刚：通过调整它的力度，捏合的湿度和温度，115次的实验，我们终于得到了这种压碎强度合格的一种颗粒。

攻克了第一道难关，刘逸波和调试团队又迎来了第二个瓶颈期。在每个燃料球坚硬外壳内都包裹着上万个包覆颗粒，这些颗粒仅制作工序就多达二十几道。一道不合格，就可能前功尽弃。

中核北方高温气冷堆元件厂高级工程师 刘逸波：这就是我们高温气冷堆燃料小颗粒的第一道工序，含铀的液体掉入氨水里面，这样看的话，看不见我们小液滴对吧？但是我要用这个小工具，你就可以看到了。用肉眼看是悬浮在空中，实际是一秒钟就600个小颗粒（滴落）。在我们说话的时候，已经好几千个颗粒下去了。

完成了第一道工序，但为了进一步保障安全，刘逸波和团队还要给这些直径只有0.5毫米的小圆球穿上4层衣服。然而调试初期，产品合格率仅有30%。

中核北方高温气冷堆元件厂高级工程师 刘逸波：取样的时候是25000个颗粒，有一个颗粒破了，这一批就报废了。因为（生产过程中）有68个关键点，所以只能每次改变一个参数。

中核北方高温气冷堆元件厂工程师 张云：700多次实验。包括当地什么大气压，这些影响会不会有，我们都考虑。

经过两年的探索后，刘逸波和团队终于生产出第一炉合格率达标的产品。而直到今天，厂里再也没有因为破损而报废过一炉产品。

中核集团总工程师 雷增光：核燃料是核工业发展的基础，是核动力的来源。中国现在的核燃料水平应该是世界第一梯队的水平，完全满足自己国内的需要。

如今，自主创新已经成为整个核工业发展的引擎，核工业全产业链正在飞速发展，从无到有、从小到大、从弱到强，中国核工业具备了世界上少数几个国家才有的能力。 

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